風管等離子切割機加工設備發展較傳統火焰氣割略晚，其在市場的迅速推廣始于上世紀90年代，關于等離子切割方式的優勢在之前的很多技術應用文章中都有較為詳細的介紹，這里我們也不再累述，需要指出的是，一項切割方式的普及除了作為廠家的積極推廣外，更多還在于市場及用戶對于新技術、新設備的認可，這可以綜合體現在加工的成本、加工質量以及加工效率等多個方面。可以說，風管等離子切割機在上述多個方面都有著較突出的表現，為其在國內市場的普遍認可和普及打好了基礎。本文將主要就風管等離子切割機在日常生產加工過程中的一些應用技術歸納說明。
在工業中使用的金屬板厚大多是在50mm以下，在這個厚度范圍內用常規的等離子弧切割往往會形成上大下小的割口，而且割口的上邊緣還會導致切口尺寸精度下降并增加后續加工量。當采用氧和氮氣等離子弧切割碳鋼、鋁和不銹鋼時，當板厚在10~25mm范圍內時，通常是材料越厚，端邊的垂直度越好，其切割棱邊的角度誤差在1度~4度。當板厚小于1mm，隨板厚的減小，切口角度誤差從3度~4度增加到15度~25度。
一般認為，這種現象的產生原因是由于等離子射流在割口面上的熱輸入不平衡所致，即在割口的上部等離子弧能量的釋放多于下部。這個能量釋放的不平衡，與很多工藝參數密切相關，如等離子弧壓縮程度、切割速度及噴嘴到工件的距離等。增加電弧的壓縮程度可以使高溫等離子射流延長，形成更為均勻的高溫區域，同時加大射流的速度，可以減小切口上下的寬度差。然而，常規噴嘴的過度壓縮往往會引起雙弧現象，雙弧不但會損耗電極和噴嘴，使切割過程無法進行，而且也會導致切口質量的下降。另外，過大的切割速度和過大的噴嘴高度都會引起切口上下寬度差的增加。
所謂切割功率密度是指為了獲得高壓縮性的等離子弧切割電弧，切割噴嘴都采用了較小的噴嘴孔徑、較長的孔道長度并加強了冷卻效果，這樣可以使得噴嘴有效斷面內通過的電流增加，即電弧的功率密度增大。但同時壓縮也使得電弧的功率損失加大，因此，實際用于切割的有效能量要要比電源輸出的功率小，其損失率一般在25%~50%之間，有些方法如水壓縮等離子弧切割的能量損失率會更大，在進行切割工藝參數設計或切割成本的經濟核算時應該考慮這個問題。
風管等離子切割機設備的加工環境主要為切割工件的材質、厚度、及切割工藝安排等方面，切割工件的材質，普板、不銹鋼、鑄鐵等材料消耗的電極噴嘴比較少，有些金屬材料消耗的配件較多（如銅、鋁等），切割厚度在10mm左右的板材的話照理來說是比較省噴嘴的，不知是否有16mm以上的板材？如果常切16mm以上的板材的話，那是比較費噴嘴的，另外如果在工作的過程中經常需要穿孔切割的話，那比經常邊緣起弧切割要多耗費一倍的噴嘴都不止;所以大家在選配等離子電源和割嘴是一定要切記選擇合適功率大小（一般以等離子質量切割厚度為標準）的等離子電源和安培大小、口徑大小相對應的噴嘴有利于最充分達到切割效果和使用壽命。
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